主轴分度铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
确定槽道的尺寸、深度、切削刀具的直径和切削速度。
根据工件要求和加工条件，确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
根据槽道尺寸和刀具直径，计算每次进给的距离。一般进给距离为刀具直径的一半，以避免刀具过载。
根据槽道深度，确定切削次数。每次切削深度一般为槽道深度的一半，以保持切削力平衡，防止刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间。
根据切削时间和切削次数，确定整个铣槽加工的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
编写主轴连续分度程序
使用G代码编写程序，具体指令包括G0（快速定位）、G1（线性插补）、G33/G34（主轴连续分度）等。
设置旋转中心点、旋转角度、旋转轴的坐标方向及旋转方式和角度的单位。
调试程序
通过仿真机床等工具进行调试，检查程序是否能够正常执行，并根据需要进行修正。
加工零件
完成程序编写和调试后，进行实际加工零件，注意操作人员的安全。
示例程序（使用G68指令）
```
G68 X100 Y50 Z0 R90.0 I1.0 J0.0 K0.0 P0
```
`X100 Y50 Z0`：旋转中心点坐标。
`R90.0`：旋转角度为90度。
`I1.0 J0.0 K0.0`：旋转轴的坐标方向，这里以X轴为旋转轴。
`P0`：角度以度为单位。
请根据具体的数控系统和机床型号调整编程步骤和参数设置。