内孔平面刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸等方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔尺寸、切削深度、切削力、刀具保持度等因素选择合适的刀具。常用的刀具包括钻头、铰刀、镗刀等。
设定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。这些参数需要根据实际加工要求进行设置。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。G代码用于控制机床的运动模式和功能，如G00为快速定位、G01为直线插补、G02为顺时针圆弧插补、G03为逆时针圆弧插补等。M代码用于控制机床的辅助功能，如M03为主轴正转、M04为主轴反转、M05为主轴停止等。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
程序验证和调试
将编写好的加工程序输入机床的控制系统，进行程序验证和调试，确保加工路径和加工参数的正确性。
加工过程监控
在内孔加工的过程中，及时监控加工状态和加工质量，根据需要进行调整和修正。
示例代码
```gcode
； 内孔加工程序示例
； 设置主轴转速为1000转/分钟
M08 S1000
； 定义起始点（G00 X10 Y10 Z0）
G00 X10 Y10 Z0
； 定义进给方式为直线进给（G01）
G01 F100
； 定义切削路径为圆弧路径（G02）
G02 R5 X20 Y20 I10 J10 F50
； 定义切削参数（G02）
G02 R5 X30 Y30 I20 J20 F50
； 定义退刀路径（G01）
G01 Z10
； 停止主轴（M05）
M05
```
在这个示例中，程序首先设置主轴转速为1000转/分钟，然后定义了起始点、进给方式、切削路径和切削参数，最后进行了退刀并停止主轴。
建议
选择合适的刀具和参数：根据具体内孔的尺寸、形状和加工要求选择合适的刀具和切削参数，以确保加工质量和效率。
优化刀具路径：根据内孔的轮廓形状优化刀具路径，减少切削次数和提高加工效率。
程序验证：在实际操作前，务必对编写的数控程序进行验证和调试，确保其正确性和可靠性。