端面切削编程程序的基本步骤如下：
了解工件几何形状和尺寸
明确工件的端面形状、长度、宽度等几何信息，这是编程的基础。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件的材料和几何形状，选择合适的刀具类型和尺寸。
确定切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
建立坐标系
确定工件的坐标系，通常采用工件的参考面为基准建立坐标系。
根据工件的几何形状和要求，确定坐标系原点和坐标轴方向。
设定刀具路径
确定刀具的运动路径，可以采用直线插补、圆弧插补等方式进行设定。
编写数控程序
根据刀具路径和切削参数，编写数控程序。数控程序包括刀具路径指令、进给速度指令、主轴转速指令等。
常见的数控编程语言有G代码，可以使用G00、G01、G02、G03等指令来控制刀具运动。
调试和优化
编写完数控程序后，需要进行调试和优化。通过模拟运行、检查刀具路径、调整切削参数等方法，确保程序的正确性和加工效果的优化。
加载程序并加工
将调试好的程序加载到数控机床上，并进行加工。注意，在编程过程中应严格遵循安全操作规程，确保人员和设备的安全。
示例：使用G代码进行端面切削编程
G50编程
编写G50编程，以确定车床坐标系的原点和加工起点。同时，确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点
选择切入点，即刀具与工件接触的第一个点，该点可以在工件端面上任意选择。
切入角度
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
G72端面编程
G72用于控制数控车床加工工件端面的一种编程方式，具体步骤包括选择切入点、切入角度、退刀距离和加工深度。
G94端面切削循环编法
G94用于实现端面切削循环，指令格式分为端面切削和锥度端面切削。指令发布后，将从切削点开始，轴向、径向切削，实现端面或锥面切削，循环指的是指令的起点和终点相同。
通过以上步骤，可以编写出一个完整的端面切削编程程序，并确保加工过程的高效性和安全性。