螺旋铣锥孔的编程步骤如下：
确定加工参数
确定孔的起始位置、结束位置和孔的直径。
确定进给速度、切削深度和切削方向（顺时针或逆时针）。
确定螺旋铣孔的循环次数。
确定刀具的半径补偿值。
编写数控程序
使用G代码定义加工方式，常用的G代码有G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
指定刀具在X、Y、Z轴上的坐标位置，这些坐标用于确定刀具的起点和终点。
使用G87指令表示螺旋铣孔循环，R表示半径增量，I和J表示螺旋铣孔的切入点相对于起点的偏移量。
设置进给模式和进给单位。
设置主轴转速和切削进给速度。
使用G0指令将刀具移动到起始位置，并使用G43指令激活刀具长度补偿。
使用G1指令将刀具下降到指定深度，并使用G87指令进行螺旋铣孔操作。
使用G80指令取消循环，并使用M5和M30指令停止主轴和程序。
注意事项
在编写程序时，需要特别注意下刀点和退刀点的计算，以避免刀具与零件碰撞。
根据实际情况选择合适的切削策略，例如螺旋插补、直线插补或者圆弧插补等。
在UG软件中，可以通过设置螺旋刀路的参数，如螺旋直径、螺旋角度等，来生成锥形的刀具路径。
```plaintext
O11131=50 孔直径
2=30 锥孔顶半径
4=5 锥孔底半径
5=4/360 螺距
7=10 走的总圈数
6=7*360 总角度
8=[1-2]/6 螺旋角度
3=0 刀具半径补偿
M3S1000 主轴转速
F200 进给速度
G90 选择绝对坐标系
G40 取消刀具半径补偿
G0 X0 Y0 Z0 移动到起始位置
G43 Z0 激活刀具长度补偿
G1 Z-5 刀具下降到指定深度
G87 R3 I0 J0 螺旋铣孔操作
G80 取消螺旋铣孔循环
M5 停止主轴
M30 停止程序
```
这个示例展示了如何使用G代码和参数设置来完成螺旋铣锥孔的编程。根据具体的加工需求和机床类型，可能需要对上述步骤进行调整。