数控外圆循环切削编程是 通过编写数控指令来实现对工件外圆表面的连续切削加工。以下是编程的一般步骤和要点：
确定工件坐标系和零点
选择合适的工件坐标系（如工件原点）和零点，以便编程时能够准确地描述刀具的移动路径和加工位置。
选择合适的切削工具和切削参数
根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的切削工具（如外圆刀具）和切削参数（如切削速度、进给量、切削深度等）。
编写数控指令
使用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序。主要的数控指令包括：
G71：外圆粗加工循环，用于粗加工工件的外圆面。指令格式为：`G71 U（d） R（e） ； G71 P（ns） Q（nf） U（u） W（w ）F（f） S（s） T（t）`，其中：
`d`：X轴方向的每次进刀量（半径表示）。
`e`：X轴方向的每次退刀量（半径表示）。
`u`：X方向精加工余量的距离及方向（直径/半径）。
`w`：Z方向精加工余量的距离及方向（直径/半径）。
`ns`：精加工轨迹程序的第一个程序段序号。
`nf`：精加工轨迹程序最后一个程序段序号。
G70：精加工循环，用于精加工工件的外圆面。指令格式为：`G70 P（ns） Q（nf）`，其中`ns`和`nf`的含义与G71中的定义相同。
G90：绝对坐标系下的外圆切削循环。指令格式为：`G90 X（U） Z（W） R F`，其中：
`X`和`Z`：切削终点的坐标值。
`U`和`W`：切削终点相对循环起点的坐标分量。
`R`：快速移动到圆心的距离。
`F`：工件进给速度。
设置刀具半径补偿
根据刀具的实际半径，设置刀具半径补偿，以确保加工过程中的精度和表面质量。
调试和优化程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，以达到最佳的加工效率和加工质量。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床将按照编写好的程序自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
示例程序
```
； 设置使用绝对坐标系
G90
； 移动刀具到起始点
G0 X0 Z0
； 开始外圆切削循环
G90 X100 Z50 R5 F100
； 循环结束，快速返回起始点
G00 X0 Z0
； 结束程序
M30
```
在这个示例中，程序将刀具从原点移动到X=100, Z=50的位置，进行外圆切削，然后快速返回原点，并结束程序。
总结
数控外圆循环切削编程需要综合考虑工件的形状、尺寸、切削要求以及机床和刀具的特性。通过合理选择切削参数和编写数控指令，可以实现高效、精确的加工。不断实践和优化编程参数，可以提高加工质量和效率。