铣腰孔的编程步骤如下：
确定加工坐标系和刀具半径
在G54工作坐标系中选择某一点作为参考点。
选择合适的刀具，并确定其半径。
设定切入点和切出点
根据零件的几何形状和铣削方向，确定铣刀的切入点和切出点坐标。
选择铣削路径和铣削方向
通常选择斜线铣削路径，铣削方向一般顺时针或逆时针。
设定铣削深度
根据腰孔尺寸和工件要求选择合适的铣削深度。
编写G代码及相关参数
初始设定（如G90 G54 G17 G40）。
选择刀具（如T1 M6）。
设定主轴转速及方向（如S1000 M3）。
快速定位（如G0 X50 Y50 Z50）。
刀具加长长度（如G43 H1 Z30）。
快速下刀并设定铣削深度（如G1 Z-5 F100）。
铣腰孔，采用斜线铣削路径（如G3 X60 Y60 I5 J0 F200）。
升刀（如G1 Z5 F100）。
快速抬刀（如G0 X50 Y50 Z50）。
关闭主轴（如M5）。
保存编程并进行模拟或实际加工测试。
刀具半径补偿
由于刀具的半径存在，所以在编程时需要进行半径补偿，以保证最终加工出来的腰形孔尺寸准确。
考虑切削参数
切削速度、进给速度和切削深度需要根据工件材料和刀具类型进行选择，以确保加工效果和刀具寿命。
选择合适的工序
根据腰形孔的形状、尺寸和加工要求，可以选择适合的工序进行加工，如面铣削等。
通过以上步骤，可以实现对腰孔的精确编程和加工。建议在实际操作中，根据具体情况进行调整，以确保加工质量和效率。