数控多孔钻孔的编程步骤如下：
确定钻孔参数
根据工件的实际情况确定钻孔的位置、深度、直径等参数。这些参数可以通过数控机床的系统手册、工艺标准书等进行查询。
选择合适的钻孔指令
G81：简单循环钻孔，适用于加工精度要求不高、孔深较浅的一般孔加工。格式为：`G81 X__ Y__ Z__ R__ F__`，其中X、Y代表孔在XY平面上的坐标位置，Z表示钻孔的深度，R是参考平面的高度，F是刀具的进给速度。
G82：提升孔底质量的指令，格式为：`G82 X__ Y__ Z__ R__ P__ F__`，其中P参数表示刀具在孔底的暂停时间。
G83：深度循环钻孔，适用于深孔钻孔，格式为：`G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--`，其中Q表示每次钻深，K表示重复次数，M表示使用C轴。
编写编程代码
使用专门的编程软件，如G代码和M代码，编写钻孔路径和机床辅助功能。每个钻孔操作应该单独编程，并使用注释进行说明，保持代码可读性。
示例代码：
```
N2 G83 Z-10 R2 F100 ； 在Z轴上进行钻孔，每次进给2mm，进给速度为100mm/min
N3 G00 Z10 ； 钻孔完成后将钻头抬起
```
加载代码到数控钻孔机床
通过USB、以太网等方式将编写好的代码传输到数控钻孔机床的控制系统中，并进行设置和调试。
调试和验证
在调试过程中，可以通过手动操作和程序调试等方式，验证编程代码的正确性。
建议
在编写数控钻孔程序时，务必遵循编程规范，确保代码的可读性和可维护性。
根据具体的钻孔需求和机床的控制系统，选择合适的钻孔指令和参数设置。
在调试过程中，注意观察钻孔过程，确保钻孔质量和效率。