组合镗刀的编程步骤如下：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型（如单刃、双刃或多刃镗刀）。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
规划切削路径，确保刀具能够按照预定路径进行加工。
编写初始点和终点
设置加工的初始点和终点的坐标位置，以便机床能够准确执行加工任务。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。
如需换刀，使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。
调试成功后，即可正式运行加工。
通过以上步骤，可以实现组合镗刀的精确编程和高效加工。建议在实际应用中，根据具体的工件形状和加工要求选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。