在数控编程中，实现90度倒角的方法主要取决于所使用的数控系统和编程语言。以下是一些通用的步骤和示例代码：
确定倒角尺寸和角度
首先，需要确定倒角的尺寸和角度。倒角的尺寸通常根据设计要求而定，而角度一般选择45度或90度，具体根据零件的形状和功能来确定。
选择合适的刀具
选择合适的刀具进行倒角加工。一般情况下，可以选择球头刀或倒角刀。确保刀具的直径和工件尺寸匹配，以保证倒角的质量和精度。
确定切削参数
根据材料的硬度和刀具的特性，确定合适的切削速度、进给量和切削深度。切削参数的选择应保证切削效果和刀具寿命。
编写G代码
根据倒角的尺寸和角度，编写相应的G代码。G代码中包括切削路径、刀具轨迹和切削参数等信息。以下是一个简单的示例：
```gcode
G90 ； 设置为直角坐标系
G54 ； 设置工作坐标系
G40 ； 取消刀具半径补偿
G1 ； 移动到起始位置
Z100 ； 刀具抬起到安全高度
F1000 ； 设置进给速度
M03 ； 切换到手动模式
S1500 ； 设置主轴转速
G1 ； 移动到X=35, Y=0的位置
Z-4 ； 刀具下降到加工深度
F50 ； 设置切削速度
G1 ； 移动到X=16的位置
F300 ； 设置切削速度
G2 ； 顺时针圆弧插补
I-16 ； 圆弧的圆心坐标
G1 ； 移动到X=35, Z=5的位置
F200 ； 设置切削速度
Z100 ； 刀具抬起到安全高度
F1000 ； 设置进给速度
M5 ； 暂停
M30 ； 结束程序
```
机床装夹
将工件装夹在机床上，保证工件的稳定性和加工精度。同时，确保刀具与工件之间的相对位置正确。
加工顺序
根据倒角的位置和形状，合理安排加工顺序。一般情况下，先进行外轮廓的倒角，再进行内部孔的倒角。
刀具路径
根据编写的程序，进行刀具路径的选择和调整。刀具路径应保证切削平稳、无残留刀痕和毛刺。
示例代码解释：
`G90`：设置为直角坐标系。
`G54`：设置工作坐标系。
`G40`：取消刀具半径补偿。
`G1`：移动到起始位置。
`Z100`：刀具抬起到安全高度。
`F1000`：设置进给速度。
`M03`：切换到手动模式。
`S1500`：设置主轴转速。
`G1 X35 Y0 Z-4`：移动到X=35, Y=0, Z=-4的位置，准备开始倒角。
`F50`：设置切削速度。
`G1 X16`：移动到X=16的位置，开始倒角。
`F300`：设置切削速度。
`G2 I-16`：顺时针圆弧插补，圆心坐标为（-16, 0）。
`G1 X35 Z5`：移动到X=35, Z=5的位置，结束倒角。
`F200`：设置切削速度。
`Z100`：刀具抬起到安全高度。
`F1000`：设置进给速度。
`M5`：暂停。
`M30`：结束程序。
通过以上步骤和示例代码，可以在数控系统中实现90度倒角的编程。根据具体的加工要求和工件形状，可以调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。