铣矩形轮廓的编程方法可以分为手动编程和CAM编程两种。
手动编程
绘制工件轮廓
使用UG软件的绘图功能，在工作平面上绘制出需要加工的矩形轮廓。
定义工件坐标系
根据实际加工需要，确定工件坐标系，确定加工时的参考坐标系。
定义刀具
选择合适的刀具类型、直径和长度，并设置刀具在工件上的切削方向。
设定加工路径
根据工件的形状和加工要求，设定刀具的加工路径，可以选择不同的铣削方式（如等宽铣削、等深铣削等）。
设定切削参数
设定合适的切削速度、进给速度、切削深度等切削参数。
生成加工代码
将以上设定的参数转化为机床可识别的G代码，并保存为NC文件。
CAM编程
导入工件模型
将工件的模型文件导入到UG软件中。
创建加工操作
选择合适的加工工序，并设置相关的加工条件，如刀具、切削参数、加工路径等。
生成刀具路径
根据工件的模型和加工条件，在工件上自动生成刀具路径。
优化刀具路径
根据加工要求，对自动生成的刀具路径进行优化和调整，以提高加工效率和质量。
生成加工代码
将生成的刀具路径转化为机床可识别的G代码，并保存为NC文件。
示例编程
```gcode
T01M6
G90
G54
G40
G00
Z100
M03
S2500
M08
G00
X0
Y0
G00
Z5
1=-2
N20
G1
Z1
F20
G1
G41
X5
Y-10
D01
F300
G3
X15
Y0
R10
G1
Y20,R6
X-15,R6
Y-20,R6
X15,R6
Y0
G3
X5
Y10
R10
G1
G40
X0
Y0
1=1-2
IF [1GE-10]
GOTO 20
G0Z100
T0
M6
M9
M5
M30
```
建议
选择合适的编程方式：根据实际加工需求和机床能力，选择手动编程或CAM编程。
优化切削参数：根据材料、刀具和加工要求，合理设置切削速度、进给速度和切削深度。
验证程序：在实际加工前，通过仿真软件或机床上的仿真功能，检查程序的正确性和加工路径。
注意刀具半径补偿：确保刀具半径补偿设置正确，以避免加工过程中的干涉和错误。
通过以上步骤和示例程序，可以有效地进行矩形轮廓的铣削编程。