双刀头编程主要使用G代码和M代码来实现，具体步骤如下：
工件坐标系的设定
确定两个工件的坐标系，即确定两个工作台的坐标系原点和坐标轴方向。这可以通过机床上的感应器或人工测量来完成。
刀具路径规划
需要同时规划两个刀具的路径，包括起点、终点以及路径中的插补点，确保两个刀具之间的相对位置和移动轨迹。
工件夹持方式
根据工件夹持方式（如夹具、真空吸盘等）确定两个工件的位置和夹持方式，以确保加工过程中的稳定性和精度。
刀具切削参数设定
设定每个刀具的切削速度、进给速度、切削深度等参数，根据工件材料和加工要求来确定合适的切削参数，以确保加工质量和效率。
程序调试和优化
编写完程序后，进行程序调试和优化，通过模拟加工、检查刀具路径、调整切削参数等方式来优化程序，以提高加工效率和质量。
使用G代码和M代码
G代码用于控制刀具的运动、切削速度、进给速度等参数。常用的G代码包括：
G00：快速移动
G01：线性插补
G02/G03：圆弧插补
G04：延时
G17/G18/G19：选择工作平面
M代码用于控制机床的功能和操作，例如：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M06：刀具换刀
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭。
编程软件的使用
可以使用专门的数控编程软件（如MasterCAM、PowerMILL等）来辅助进行编程，这些软件提供直观的界面和丰富的功能，可以帮助更快速、准确地完成编程任务。
刀具半径补偿
由于刀具的几何形状，实际切削轨迹与编程轨迹可能存在一定的偏差，需要进行刀具半径补偿，根据刀具的半径来调整切削轨迹。
通过以上步骤，可以实现双头数控机床的高效加工。编程过程中需要综合考虑工件坐标系、刀具路径、切削参数和机床功能等因素，以确保加工质量和效率。